開發能力

　　我公司實行了兼有高績效、扁平化、團隊結構特點的直線職能式組織形式，建立了人才的梯形配置機制。共設立10個部門，現有員工130人（臺干5人）。其中工程課6個成員全部具有大學?？埔陨蠈W歷，共配置了9部電腦1部繪圖儀打印機以及相關的Mastercam CAD/CAM軟件等，共投入30萬元的設備經費，以保證新產品新工藝開發、生產過程的快速、優質、高效對應。

 

　　目前研發部能夠滿足任何主機廠的各種需求。如：設計與開發諸如汽車成型地毯、發泡地毯、行李艙內裝飾板、車門防水布、各種隔音、隔熱部品等內裝飾件和汽車護輪板、備胎罩等外裝飾件。也可以根據客戶的特殊需求，如：設計開發各類型的成型加工模治具，并配置合理高效的生產線生產部品。在客戶提供成品圖和正式3D數模的情況下，可以根據零件的初始數據自行規劃、設計成型模具、治具和檢具。若客戶無法提供成品圖或3D數模，我公司可以依據成車裝配樣件和對手件進行復制等逆向工程，設計制作模、治、檢具。隨著車型研發期的縮短，我公司也可配合主機廠同步開發需求。如：在設計車體的同時，在相應的裝飾部位設計開發內裝飾件，以縮短零件開發周期。目前使用的3D設計軟件，主要有：MASTER CAM、AUTO CAD等，可以滿足部品與模治檢具設計的需求。模具、治具、檢具的制造廠商，就在東南汽車城內，便于隨時監控質量和進度。

經過近年來的不斷實踐，我公司還在汽車內飾件的四個關鍵技術上取得了重大突破：

　　1、“新型地毯成型工藝”---彈性的生產線設計，適合滿足多樣少量或大量的生產要求，并在設計地毯模具時，按照高效率、成本低、便于操作、合并工程的原則，既滿足了品質的要求，又提高了生產效率，大大降低了模具開發成本；

　　2、“新型后道加工工藝”——利用全自動水刀切割系統，通過制作簡易定型治具，進行外形及孔位的切割，既克服了傳統設備無法完成的工作，又大量節省了制作沖剪模的費用。

　　3、“新型電熱成型工藝”——將隔熱墊成型后沖剪外形的工序，由傳統的成型→沖剪→成品，改造成一道成型帶剪工藝，節省了模具和工序；降低了單位成本及模具費。

　　4、“新型環保材料工藝”——在制作發泡隔熱墊產品時，設計研制出了新型、環保、可回收、隔音、隔熱功能優良的HEAVY LAYER材料，取代了傳統的、不可回收的PVC隔熱墊，提高了產品的性價比和競爭力，為今后占領汽車環保護材料的制高點打下了堅實的基礎。